Cz VII KOSZTY I CZAS PRACY /POŁOWA SIERPNIA 2024/

 Dzisiaj chciałbym przedstawić aktualne koszty i godziny pracy nad projektem. 

Na koszty składają się materiały i narzędzia, które kupiłem do tego projektu. Jeśli chodzi o materiały, to nie miałem specjalnie czasu na szukanie jakiś promocyjnych ofert. Część narzędzi używanych do pracy już miałem.

Nie ma tu też ceny drewna na wręgi (miałem je po budowie) oraz ceny drewna z tartaku. 

W tartaku kupiłem go więcej, a zużyłem na wzdłużniki za jakieś 300 zł.

CZ VI LAMINOWANIE I SZPACHLOWANIE KADŁUBA

 Po przeszlifowaniu złączy przygotowałem się do laminowania kadłuba. Postanowiłem zrobić to tkaniną o gramaturze 280 g/m2, bo była ona sporo tańsza niż tkanina 200 g/m2. Jako żywicę wybrałem Epidian 6011 z utwardzaczem Z1. Wybrałem ją po zapoznaniu się z jej właściwościami, a nie mając żadnego doświadczenia z żywicami o niskiej lepkości. Pracę wykonałem w lipcu 24. Pogoda dopisywała, od wielu dni były upały i było bardzo sucho. Dzień wcześniej pociąłem tkaninę na pięć pasów i przykryłem nimi kadłub.

Wiedziałem z innych blogów, że laminowanie to żmudna, długa i pracochłonna robota. Byłem więc przygotowany, że pracując tylko sam i zaczynając pracę rano skończę nawet późno w nocy. 

Laminowanie rozpocząłem około godziny 9, przy temperaturze ok 27 C, a skończyłem o 12.20 po południu. Praca poszła błyskawicznie i okazała się bardzo łatwa. Zacząłem od pasa rufowego od górnej poziomej powierzchni (dna) a następnie burty. Najpierw nanosiłem rzadką żywice pędzlem 12 cm na tkaninę, a po kilkunastu sekundach wałkowałem trochę w jednym kierunku wałkiem plastikowym do żywic. Obawiałem się, że na skośnych i pionowych powierzchniach żywica będzie spływać ale trzymała się dobrze. Epidian 6011 doskonale zwilżał tkaninę i sklejkę. Zużyłem jego ok 6 kg.

Sam rozrabiałem żywicę, najpierw w ilości po 200 g, a później nawet po 400 g.

Na drugi dzień sprawdziłem pracę i okazało się, że wyszła bardzo dobrze. Nie było ani jednego pęcherza powietrza. 

 Po kilku dniach zalaminowałem pawęż i dziób. Na dziób dałem tkaninę 400 g/m2 i tkaninę 280 g/m2.

W następnych dniach zabrałem się za szpachlowanie. Stosowałem Epidian 5 z Z1 i mikro balonami. Co kilka dni trochę szpachlowałem trochę szlifowałem, ale efekty były takie sobie.

W końcu postanowiłem pomalować kadłub podkładem pierwszą warstwą, wybrałem Oliva -Epinox Bosman 77. Poszło na to trzy puszki farby i użyłem pędzla płaskiego 65 mm. Farba okazała się bardzo dobra, ale moje szpachlowanie trzeba będzie kontynuować.

CZ V LAMINOWANIE ZŁĄCZY

 Po poszyciu kadłuba przystąpiłem do docinania i szlifowania złączy płatów oraz szpachlowania miejsc wkrętów i ubytków.

Następnie zabrałem się za laminowanie złączy płatów sklejki. Dno z podwójnej sklejki oraz płat dolny połączyłem paskiem tkaniny szklanej o szerokości 20 cm i gramaturze 200 g/m2, następnie dwiema  warstwami tkaniny 400 g/m2, ana koniec znowu tkaniną 200 g/m2. Użyłem do tego Epidianu 5 z Z1.

Złącze pasów burtowych wykonałem trzema warstwami tkaniny 200 g/m2 

CZ IV POSZYWANIE KADŁUBA

 Po wyschnięciu wzdłużników przystąpiłem do poszywania kadłuba sklejką 10 mm. Wycinałem elementy pasów burtowych. Wiedziałem, że ze względu na wielkość arkusza sklejki, każdy pas musi się składać z trzech kawałków. Starałem się by w górnym pasie, łączenie sklejki wypadło jak najdalej od miejsca zamocowania podwięzi wantowej. Do przyklejania sklejki do wzdłużników użyłem Epidianu 5 z utwardzaczem Z1. Smarowałem żywicą obie strony, a później przykręcałem wkrętami. Nie żałowałem żywicy, która wypływała spod sklejki, ale byłem pewny dobrego sklejenia. Zdziwiło mnie to, że Epidian 5 z Z1 prawie nie pachnie, jak kiedyś stare żywice. Oczywiście największym problemem był dziobowy dolny pas, ale stosując ściski stolarskie i pasy transportowe jakoś go dociągnąłem. Od razu łączyłem również nakładkami pasy sklejki na burtach.

Na koniec muszę przyznać, że oglądając blogi innych "setkowiczów", (a przejrzałem dokładnie te stare i te nowe) jestem pełen podziwu za ich dokładną, staranną i czystą pracę. Moja tak ładnie nie wygląda.

CZ III FUNDAMENT I WZDŁÓŻNIKI

 W kwietniu 24 zabrałem się za ustawienie wręgów na fundamencie, który wykonałem ze starych desek. W związku z tym, że budowę kontynuowałem w garażu blaszanym to łatwo było umieszczać dwie laserowe poziomice na uchwytach magnetycznych na ścianach. Ułatwiło to wypionowanie wręg i ustawienie linii wodnej łódki (zaznaczonej na każdej wrędze) w jednej płaszczyźnie. Z drutu naciągnąłem strunę w płaszczyźnie wzdłużnej symetrii kadłuba. Długość łódki- odległość między dziobnicą a pawężą ustawiłem na 498 cm, by po laminowaniu nie przekroczyć wymiaru projektowego -5 m. Po zamocowaniu wręg wszystkie wymiary oraz piony i poziomy sprawdziłem dokładnie. 

 

Następnie zabrałem się za wzdłużniki. Pojechałem więc do najbliższego dużego tartaku, gdzie planowałem zakupić materiał. Okazało się, że suchych bez sęków desek sosnowych o długości około 530 cm nie mają. Mają taki materiał I klasy ale mokry. Zdecydowałem się go kupić. Wykonałem z niego listwy ale wymiary ich zwiększyłem o 2 mm. Następnie wyciąłem rowki we wręgach, w które mokre listwy dość łatwo było dogiąć i umieścić. Po wklejeniu wzdłużników klejem Soudal (bo mokre drewno), poczekałem ze dwa tygodnie aż wszystko wyschnie. W słoneczne dni blaszak nagrzewał się bardzo co przyspieszało suszenie.